七水硫酸鎂工程的前期準備階段主要的工作就是脫硫劑氧化鎂粉的購買、設(shè)備單機調(diào)試。其生產(chǎn)出的七水硫酸鎂晶體的產(chǎn)量是很可觀的，按七水硫酸鎂的回收率為70%進行測算，單臺75t/h鍋爐滿負荷運行時，脫除每噸硫合算生成七水硫酸鎂量約2.7噸或者是根據(jù)消耗每噸氧化鎂的量合算生成七水硫酸鎂量約3.7噸，從而使脫硫廢液的能直接結(jié)晶產(chǎn)出七水硫酸鎂。

    調(diào)節(jié)過程無需任何的PH值以及不采用三效蒸發(fā)器對七水硫酸鎂進行提濃，降低系統(tǒng)的能耗。氧化池內(nèi)注清水氧化鎂脫硫漿液的配制本工程與傳統(tǒng)的氧化鎂脫硫工藝相比在于增加了洗塔及七水硫酸鎂回收工藝。

    本七水硫酸鎂工程前期未設(shè)置預(yù)洗塔，工藝調(diào)試效果不理想，為了解決脫硫效率與硫酸鎂提濃之間的矛盾，經(jīng)研究特設(shè)計采用預(yù)洗塔，預(yù)洗塔的主要作用是對七水硫酸鎂溶液進行蒸發(fā)縮，提高七水硫酸鎂溶液的婆梅度，在系統(tǒng)啟動時，提前啟動預(yù)洗泵及脫硫循環(huán)泵其二氧化硫吸收系統(tǒng)與現(xiàn)行的傳統(tǒng)氧化鎂脫硫工藝一致，使得氧化鎂的耗量增大。

    而由于本七水硫酸鎂系統(tǒng)無任何的廢水排放，僅有部分的固渣經(jīng)過渣水分離設(shè)備分離后外運，所有溶液性的物質(zhì)均會回到脫硫系統(tǒng)，大大提高了脫硫劑的利用率。